Traitement d'images basé sur l'IA dans le secteur automobile et des véhicules utilitaires

La situation initiale : Plus qu'un simple « lampe allumée, lampe éteinte »

Aspöck Systems fabrique des lampes multichambres pour véhicules nécessitant d’être testées de manière fiable à la fin de la chaîne de production. Ce qui compte, ce n’est pas seulement qu’une lampe s’allume, mais aussi que la bonne chambre soit activée. Un clignotant ne doit pas actionner accidentellement le feu antibrouillard arrière, une erreur qui pourrait avoir de graves conséquences sur la route. À cela s'ajoutent les conditions de production habituelles : orientations différentes des composants, lumière secondaire dans le hall, poussière et salissures, ainsi qu'une grande diversité de variantes. Les systèmes classiques, qui reposent sur des règles de contrôle strictement définies, atteignent ici leurs limites. Chaque modification apportée au produit implique un effort d'adaptation considérable, et les erreurs imprévues sont difficiles à détecter de manière fiable.

La solution : Interaction entre l'intelligence artificielle et la caméra

Pour surmonter ces obstacles, Aspöck Systems mise sur la solution « auros for quality » de Danube Dynamics. Le cœur du système est une IA capable d’apprendre, qui traite les données d’image en temps réel sur un PC industriel (IPC) performant directement sur la ligne. La capture d'images est assurée par deux caméras industrielles de la gamme uEye XCP d'IDS.

« Notre solution ne fonctionne pas avec des règles de contrôle rigides, mais avec des algorithmes capables d'apprendre. Cela nous permet de détecter de manière fiable même les erreurs complexes ou inattendues et d'adapter très rapidement les systèmes aux nouveaux produits », explique Nico Teringl, PDG de Danube Dynamics. Le choix d'IDS a été délibéré : « Outre l'interface, le prix et la taille, les conseils prodigués par IDS ont été déterminants pour nous. Ensemble, nous avons identifié la caméra qui répondait parfaitement à nos exigences et garantissait la précision requise sur le long terme », explique Nico Teringl.

Le rôle d'IDS : La qualité des capteurs alliée à la compétence en matière de conseil

La caméra IDS U3-3680XCP Rev.1.2 utilisée est équipée du capteur CMOS 5,04 MP onsemi AR0521 à obturateur roulant (Rolling Shutter) et fournit des images riches en détails et à faible bruit, même dans des conditions d'éclairage difficiles. La technologie Back Side Illumination garantit une sensibilité élevée et un faible niveau de bruit, ce qui constitue un avantage certain en cas de faible luminosité ambiante ou de salissures. « L’alliance d'une taille compacte, d'une conception robuste et de performances supérieures en faible lumière fait de ce modèle un composant idéal pour les contrôles en fin de ligne exigeants », souligne Jürgen Hejna, responsable produit Caméras 2D chez IDS. De plus, l'environnement logiciel IDS peak facilite la connexion des caméras et réduit considérablement les efforts d'intégration. « Grâce à IDS peak, nous avons pu mettre la solution en service très rapidement et l'intégrer sans délai dans l'environnement de production existant chez Aspöck », ajoute Nico Teringl.

De la caméra à la décision de contrôle – en temps réel

Pendant le fonctionnement, les lampes multichambres sont activées individuellement par un système de commande. Deux caméras IDS identiques capturent les images, qui sont ensuite analysées sur l'IPC à l'aide de l'IA. Les deux caméras fonctionnent en parallèle : Pendant qu'un produit est contrôlé, le produit suivant peut déjà être placé sur le banc d'essai. Cette approche parallèle augmente la cadence et améliore l'efficacité. Un avantage significatif de cette solution est le traitement local sans cloud : Cela garantit une maîtrise totale des données, une haute sécurité opérationnelle et une latence minimale – un point essentiel pour Aspöck Systems, où les arrêts de production doivent absolument être évités. La solution est indépendante de l’orientation exacte des lampes et résiste aux variables environnementales telles que la lumière parasite ou la saleté.

Les résultats sont affichés en temps réel sur un écran tactile IHM, sont automatiquement enregistrés et peuvent être transmis au système de production supérieur via une API. Il en résulte un processus de contrôle fermé qui remplace ou complète efficacement les inspections visuelles manuelles – tout en garantissant une traçabilité sans faille.